7月25-26日《新版FMEA失效模式分析》公開課火熱招生中！

欄目：培訓信息發布時間：2019-06-28

《新版FMEA失效模式分析》

（2019年7月25-26日周四-五活動價：1860元/人）

一、課程綜述

1. 培訓對象：產品設計工程師、維修工程師、客服工程師、質量工程師、設計經理、制造經理、維修經理以及企業的一方和/或二方審核員等相關人員等。

2. 授課方法：講授法，小組討論法，案例教學法，游戲法等

3.課程時數：2天（12小時）

二、課程目標及收益

根據最新發布的AIAG-VDA FMEA-2019(1st)內容，針對此FMEA的內容、要求、內部邏輯、實施步驟和方法進行全面、完整的理解，充分應用AIAG-VDA FMEA標準化的七步法模式，幫助參訓人員能夠快速聚焦、透徹理解顧客對FMEA進行有效的控制和預防，解決產品設計、過程設計、現場操作應用方面等，以及顧客在操作條件下可能發生的失效，分析系統或車輛的影響，以確保產品在設計、實現、運行、應用使用過程中符合法律法規、顧客期望。

ü 了解AIAG-VDA FMEA-2019(1^st)主要框架內容；

ü 掌握與FMEA相關聯的方法與工具；

ü 透徹理解FMEA實施的步驟和思路；

ü 識別當前FMEA現狀，并通過有效的分析與判別，促進采取有效的糾正措施；

ü 建立健全本公司產品的FMEA數據庫。

三、課程大綱

培訓內容	具體說明	授課方式
FMEA簡介	1、 FMEA目的和限制； 2、 FMEA的限制 3、 FMEA潛在注意事項 4、不同FMEA之間的協作 5、項目規化 6、 FMEA時間安排 7、 FMEA團隊說明 8、 FMEA工具說明 9、 FMEA七步法說明	理論講解
DFMEA七步法之第一步—項目確定與邊界	1、項目確定 2、項目計劃：目的、時間安排、團隊、任務和工具（5T） 3、分析邊界 4、利用以往的經驗確認基準FMEA 5、收集以往的資料（講師在手冊基礎上增加） 6、結構分析步驟的基礎
DFMEA七步法之第二步—結構分析	1、分析范圍的可視化結構樹或其他：方塊圖、邊界圖、數字模型、實體零件 2、設計接口、相互作用和間隙的識別 3、顧客和供應商工程團隊之間的協作（接口職責） 4、功能分析步驟的基礎	理論講解+實際案例+學員練習
續	5、學員練習結構分析
DFMEA七步法之第三步—功能分析	1、產品或過程功能可視化 2、制作功能樹/網或者功能分析表格和參數圖（P圖） 3、將相關要求與顧客（內部和外部）功能關聯 4、將要求或特性與功能關聯 5、工程團隊（系統、安全和組件）之間的協作 6、失效分析步驟的基礎 7、學員練習功能分析	理論講解+實際案例+學員練習
DFMEA七步法之第四步—失效分析	1確認每個產品功能的潛在失效影響、失效模式和失效起因（失效鏈） 2顧客和供應商之間的協作（失效影響） 3為在FMEA表格中記錄失效和“風險分析”步驟提供基礎 4、學員練習失效分析（13:00-13:20）	理論講解+實際案例+學員練習
DFMEA七步法之第五步—風險分析	1、對現有和/或計劃的控制進行分配、并對失效進行評級 2、針對失效起因，分配預防控制 3、針對失效起因和/或失效模式分配探測控制 4、針對每個失效鏈進行嚴重度、頻度和探測度評級 5、顧客和供應商之間的協作（嚴重度） 6、產品和過程優化步驟的基礎 7、學員練習	理論講解+實際案例+學員練習
DFMEA七步法之第六步—優化	1、確認降低風險的必要措施 2、為措施實施分配職責和任務期限 3、實施措施并將其形成文件，包括對所采取措施的有效性的確認以及采取措施后的風險評估 4、FMEA團隊、管理層、顧客和供應商在潛在失效方面的協作 5、為改進產品要求和預防、探測控制提供基礎	理論講解+實際案例
DFMEA七步法之第七步—結果文件化	1、對結果和分析結論進行溝通 2、建立文件內容 3、記錄采取的措施，包括對實施的措施的有效性進行確認，采取措施后風險進行評估 4、在組織內部以及與顧客和/或供應商之間（如需）針對降低風險的措施進行溝通 5、記錄風險分析和風險降低到的可接受水平。	理論講解+實際案例
PFMEA七步法之第一步—規化與準備	1、項目確定 2、項目計劃：目的、時間安排、團隊、任務、工具（5T） 3、分析邊界：分析中包含什么，不包含什么 4、根據經驗教訓確定基準FMEA 5、結構分析的基礎	理論講解+實際案例
PFMEA七步法之第二步—結構分析	1、分析范圍的可視化 2、結構樹或其它；過程流程圖 ☆確定過程步驟和子步驟 3、顧客和供應商團隊成員之間的協作（接口職責） 4、功能分析的基礎步驟 5、學員練習	理論講解+實際案例+學員練習
PFMEA七步法之第三步—功能分析	1、產品或過程功能可視化 2、結構樹/網或等效過程流程圖 3、將要求與特性和過程關聯 4、工程團隊（系統、安全和組件）之間的協作 5、失效分析步驟的基礎 6、學員練習	理論講解+實際案例+學員練習
	6、學員練習	/
PFMEA七步法之第四步—失效分析	1、建立失效鏈 2、每個過程功能的潛在失效影響、失效模式和失效起因 3、使用魚骨圖（4M類型）或失效網識別過程失效起因 4、顧客和供應商之間的協作（失效影響） 5、FMEA中失效的文件編制和風險分析步驟的基礎 6、學員練習	理論講解+實際案例+學員練習
PFMEA七步法之第五步—風險分析	1、對現有和/或計劃的控制進行分配、并對失效進行評級 2、針對失效起因，分配預防控制 3、針對失效起因和/或失效模式分配探測控制 4、針對每個失效鏈進行嚴重度、頻度和探測度評級 5、顧客和供應商之間的協作（嚴重度） 6、產品和過程優化步驟的基礎 7、學員練習	理論講解+實際案例+學員練習
PFMEA七步法之第六步—優化	1、確定降低風險的必要措施 2、為措施實施分配職責和期限 3、實施措施并將其形成文件，包括對所采取措施的有效性的確認以及采取措施后的風險評估 4、FMEA團隊、管理層、顧客和供應商在潛在失效方面的協作 5、提高產品和或/過程要求以及預防和探測控制的基礎	理論講解+實際案例+學員練習
PFMEA七步法之第七步—結果文件化	1、對結果和分析結論進行溝通 2、建立文件內容 3、記錄采取的措施，包括對實施的措施的有效性進行確認，采取措施后風險進行評估 4、在組織內部以及與顧客和/或供應商之間（如需）針對降低風險的措施進行溝通 5、記錄風險分析和風險降低到的可接受水平。	理論講解+實際案例
監視和響應FMEA介紹	說明監視和響應FMEA之步驟	理論講解

四、朱老師簡介

v 96年畢業于江蘇大學汽車制造與機電一體化雙學士；

v 曾就職于東風汽車，ERIC(中國)等大型國企和著名外企任質量經理、生產經理、管理者代表；

v 2003年從事質量管理體系咨與培訓工作；

v AQA、NQA、TUV、DNV、等國外著名認證機構，從事五大工具、內審員、VDA等培訓工作；

金牌課程：

? VDA、IATF16949、FORMAL-Q等汽車行業質量管理體系的提升咨詢；

? 二方審核前的體系咨詢；

? IATF五大工具、IATF內審員、VDA、FORMAL-Q，D零件等汽車行業的質量管理體和工具的培訓。

部分服務客戶：東風本田、福特馬自達發動機廠、普利司通、橫濱輪胎（現優科豪馬）、山西鍛造廠、恒榮精密、太航長青、大型鍛件、興達綱簾線廠、六豐機械、戴卡、中達（臺達）電子、住友集團（蘇州，常熟廠）、東山精密、歐非光、海格客車新能源、晉西集團、莊信萬豐、銀禧科技、萬里揚、六暉塑膠、夢達馳、汗美科技、安德機械、特意科、陸達福、康納機械、PARKER、愛恩邦德、MWV、中部電子、廣島技術、第一塑膠、東麗酒伊染織、法爾勝衫田、鞏城電裝、愛思恩梯大宇汽車、和星汽配、東恩鍛造、因迪能源、三進光電、乙太光電、華高科技、力名電子、新豪軸承、新世電子、柏騰科技、、富達鋁業、天宇通訊、嘉章科技、彩衣電鍍、蠡湖鑄業、金澄金密鑄件、駿偉塑膠、佳寅電子、愛普拉絲、新凱、江蘇卡威等。

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